Un Enfoque Innovador Adoptado por Kastamonu Entegre en la Gestión Energética
Una Iniciativa para una Producción Sostenible Mediante la Gestión Energética Inteligente
Líder global en la industria de paneles a base de madera, Kastamonu Entegre optimizó sus procesos de producción mediante la creación de un gemelo digital de su línea de producción de MDF en la planta de Gebze, como parte del proyecto E2COMATION financiado por la Unión Europea. Diseñado para mejorar la eficiencia energética mediante el monitoreo en tiempo real del consumo de energía y técnicas avanzadas de análisis, el proyecto ofreció resultados que contribuirán a una producción sostenible al minimizar el impacto ambiental.
En línea con la visión de sostenibilidad de Kastamonu Entegre, la unidad de I+D e Innovación completó con éxito un proyecto clave centrado en la gestión y eficiencia energética —una de las áreas prioritarias de la empresa. En el marco del proyecto E2COMATION, llevado a cabo por este equipo, se desarrolló un gemelo digital de la línea de producción de MDF en la planta de Gebze. El proyecto permitió monitorear en tiempo real el consumo energético en las líneas de producción y optimizar los procesos utilizando los datos obtenidos.
Único Representante Turco del Sector
Kastamonu Entegre es una de las pocas empresas de Turquía que gestiona simultáneamente múltiples proyectos dentro de Horizonte Europa —el programa de la Unión Europea que apoya la ciencia y la innovación. El Proyecto E2COMATION, llevado a cabo en el marco del programa Horizonte Europa con financiación de TÜBİTAK, se implementó para fomentar una producción respetuosa con el medio ambiente mediante la mejora de la eficiencia energética, en consonancia con la visión de sostenibilidad de la empresa. El proyecto puso a prueba industrias con alto consumo energético, como la de paneles a base de madera y las de alimentos y bebidas, con el objetivo de monitorear el consumo energético en las líneas de producción en tiempo real y optimizar los procesos productivos utilizando los conocimientos obtenidos. Kastamonu Entegre fue el único participante de Turquía y el único representante del sector de paneles a base de madera entre los países participantes. Completado a lo largo de cuatro años, el proyecto se centró en modelar digitalmente los procesos de producción y analizar los datos de consumo energético mediante técnicas avanzadas de optimización, con el objetivo de desarrollar tecnologías innovadoras que mejoren la eficiencia energética en la industria manufacturera.
Prácticas Exitosas, Metas Futuras
Los ensayos iniciales de las soluciones desarrolladas en el marco del Proyecto E2COMATION se llevaron a cabo con éxito en la planta de Gebze de Kastamonu Entegre. Dentro del proyecto, la empresa centró sus esfuerzos en los procesos de producción de MDF, caracterizados por su alta demanda energética, monitoreando la línea de producción con más de cuatro mil sensores. Además del uso de calor y electricidad, el proyecto no solo puso a prueba sistemas de cogeneración —que permiten producir ambos recursos de manera simultánea a partir de una única fuente de combustible—, sino que también creó un gemelo digital de la línea de producción de MDF. Gracias a este gemelo digital, que representa un modelo virtual de un objeto físico, fue posible realizar los ensayos previstos con ventajas significativas en términos de tiempo, energía y costos.
Producción Óptima Gracias a la Tecnología de Gemelo Digital
Mediante la aplicación del gemelo digital desarrollada en el marco del proyecto, Kastamonu Entegre pudo simular transiciones de producción y observar sus efectos en la calidad del producto sin necesidad de realizar pruebas físicas. Al mismo tiempo, el entorno de laboratorio virtual creado por el gemelo digital permitió a la empresa generar soluciones optimizadas energéticamente basadas en los resultados simulados.
El proyecto también permitió el monitoreo en tiempo real del impacto ambiental de la empresa. Gracias a la herramienta de Análisis del Ciclo de Vida (LCA, por sus siglas en inglés) desarrollada en este contexto, fue posible seguir al instante la huella ambiental tanto de los productos como de los equipos.
Sobre E2COMATION
El Proyecto E2COMATION se llevó a cabo con la participación de 18 organizaciones de ocho países y fue coordinado por STIIMA-CNR, uno de los principales centros de investigación de Italia. El objetivo del proyecto era mejorar la eficiencia energética en la fabricación. Varias instituciones académicas de prestigio, incluida la Universidad KU Leuven de Bélgica, contribuyeron a esta iniciativa.
Como parte del proyecto, que perseguía el objetivo de desarrollar tecnologías innovadoras para mejorar la eficiencia energética en la industria manufacturera europea, se modelaron digitalmente los procesos de producción y se analizaron los datos de consumo energético mediante técnicas avanzadas de optimización, proporcionando así información estratégica para incrementar la eficiencia energética.
